مرجع اخبار فناوری

لرزه گیر لوله چیست؟
تجهیزاتی مانند کمپرسورها، پمپ‌ها، فن‌ها، شیرها و اتصالات و غیره که در خطوط لوله استفاده می‌شوند می‌توانند ارتعاشات، صدا و تنش‌های کنترل نشده را به خط وارد کنند تا لرزش و لرزش کاهش یابد. جاذب استفاده می شود.

با قرار دادن تجهیزات در قسمت های مختلف خطوط لوله و همچنین نیروهای ناشی از انقباض و انبساط لوله ها و ارتعاشات ناشی از کم و زیاد شدن مواد در لوله، ارتعاشات ضربه ای کاهش می یابد. یا به طور کامل ارتعاشات را متوقف می کند. هایپر صنعت فامکو انواع کمک فنر را به شرح زیر ارائه می دهد:

لرزش آکاردئون
ضربه گیر فلزی
ضربه گیر خرطومی-فلزی
ضربه گیر لاستیکی (غیر فلزی)
انواع ضربه گیر لوله
اکنون انواع مختلف امواج ضربه ای را بررسی می کنیم:

لرزه گیر لوله آکاردئونی کمربندی
نوع آکاردئونی که یکی از انواع ضربه گیرهای صنعتی است که باعث کاهش ارتعاشات زاویه ای، محوری و خارجی در خطوط لوله می شود. یکی از مواد مهم در طراحی ضربه گیر آکاردئونی، بلوز است. جنس بلوز، اندازه، ضخامت، شکل بلوز و تعداد تیغه های آن می تواند تغییر کند و بر عملکرد این مقاله تاثیر بگذارد.کمک فنر آکاردئونی از لوله، فلنج، آستین داخلی، چرخ تنظیم و پایه پشتیبانی چرخ و سایر اجزا تشکیل شده است.
مزایای کمک فنر آکاردئونی

اتصال از نوع فلنج و پیچ
مقاومت بالا در برابر دما و فشار بالا
استفاده از تیغه در طراحی
ضربه گیر فلزی
بدنه این نوع ضربه گیرها لوله و اجزای آن هستند که نسبت به سایر ضربه گیرها حساسیت بیشتری دارند. دامنه کاربرد این نوع ضربه گیرها در پتروشیمی ها و شرکت های بزرگ صنعتی بسیار زیاد است. ضربه گیرهای فلزی در برابر لرزش هایی مانند فشار و دما مقاومت می کنند که باعث کاهش خوردگی و آسیب به لوله ها می شود. به همین دلیل در صنایع نفت و پتروشیمی بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند. اتصال شوک های فولادی به صورت جوشی، فلنجی و آجدار می باشد. اتصال فلنج به راحتی قابل تعویض است، اتصال جوشکاری آب بندی خوبی دارد و اتصال چرخ دنده قابلیت حذف ارتعاشات در جهات مختلف عمودی، افقی و زاویه ای را دارد.
تفاوت کمک فنر و کمک فنر چیست؟
به نظر شما ممکن است بین ضربه گیر و کمک فنر تفاوت وجود داشته باشد، اما انصافاً باید بگوییم که برای کاهش و کنترل لرزش لوله ها در لوله ها، در مورد کاهش لرزش دستگاه، از دستگاه های ویبره استفاده می کنند. همچنین کمک فنر. باید استفاده کنید.Gerr استفاده کنیدکمک فنرها به کمک فنرهای لاستیکی معروف هستند که برای جذب و کاهش لرزش در زیر موتور قرار می گیرند.

نصب لرزهگیر در خطوط لوله
این محصولات برای فشار، دما و ترکیب شیمیایی ادرار مناسب هستند.
عدم هماهنگی دو سر کمک فنرها باعث افزایش تنش برشی و کاهش عمر و ارزش حمل و نقل می شود.
حفاری فلنج های لرزه ای باید به درستی با فلنج خط لوله تراز شود.
در صورت عدم استفاده از واشر در فلنج پیچ، احتمال نشتی وجود دارد.
سطح فلنج اصلی باید صاف باشد و اگر Face Raise باشد، Raise نباید بیشتر از 1.16 اینچ باشد.
نزدیک نوارهای لاستیکی خود جوش نزنید.
انواع لاستیکی وزن خط لوله را تحمل نمی کنند. اندازه خط لوله باید توسط لنگرها گرفته شود.
کاربردهای لرزه نگاری
صنایع شیمیایی
کار دریایی
شرکت های آب و برق
مواد غذایی صنعتی
صنایع نفت، گاز و پتروشیمی

انواع ضربه گیر لاستیکی

خارطوم، ماهاردار
شما هرگز
اتوکلاو
دستگاه ویبره
بلا دری ماهداردار
درب بلا در برابر حرارت مقاوم و انعطاف پذیر است
استفاده از ضربه گیر لوله لاستیکی

صنایع برودتی و گرم
شنا كردن
آب و آب صنعتی
منابع انرژی
مزایای کمک فنر لاستیکی

به راحتی اوج بگیرید
افزایش وزن
بیشترین کاربرد این کمک فنرها در پمپ ها می باشد.نحوه اتصال به عنوان فلنج
قابلیت حذف ارتعاشات در جهات مختلف عمودی، افقی و زاویه ای
مقاومت در برابر استرس الکتریکی
بدون نیاز به واشر و مهر و موم
جلوگیری از اتلاف حرارت
انواع ضربه گیر فلزی

فلز محدود شده است
فولاد دریا
منابع فشار تراکمی
گارد زاویه ای
فلنج دار، جوش داده شده
یک لایه، چندین لایه
ضربه گیر لوله لاستیکی
کمک فنرهای غیر فلزی که به کمک فنرهای لاستیکی نیز معروف هستند، ارتعاشات و تنش ها را کاهش داده و از بین می برند و همچنین برای جذب ارتعاشات حرارتی مانند انبساط و انقباض در خط لوله استفاده می شوند. کمک فنرهای غیر فلزی یا لاستیکی در بین تمامی ضربه گیرها کاربرد فراوانی دارند. بدنه کمک فنرهای لاستیکی از لاستیک و استیل ساخته شده است که نسبت به ضربه گیرهای فولادی دما و فشار کمتری را تحمل می کند. حداکثر دمای تحمل ضربه گیرهای لاستیکی 90 درجه سانتیگراد و حداکثر فشار تحمل 16 بار می باشد.

ویژگی های دیوار بلوک پاتیل
جنس این قطعه 80% اکسید آلومینیوم-10% کربن است. دمای عملیاتی نیز استفاده از این ماده را که محتوای آلومینیوم بالایی دارد توجیه می کند.
مقاومت خوبی در برابر خیس شدن دارد که میزان سایش و خوردگی ناشی از مذاب و سرباره را کاهش می دهد.
استحکام بالا و مناسب در برابر فشار مذاب بالا
مقاومت ول بلوک در برابر شوک حرارتی که هنگام پر کردن و تخلیه بطری ایجاد می شود.
دو نوع بلوک دیواری در کف پاتیل نصب می شود که یکی از این بلوک های دیواری بلوک دیواری خروجی فیوز پاتیل نام دارد.
هنگامی که مذاب از ظرف به مخزن منتقل می شود، از طریق دهانه ای که با بلوک های دیواره خروجی ظرف پوشانده شده است، خارج می شود. کاربرد بلوک چاه در خروجی مذاب بطری برای پشتیبانی از نازل داخلی بطری است.

در پایین ظرف، علاوه بر بلوک های تخلیه مذاب ظرف، بلوک های دیگری به نام بلوک تصفیه گاز، بلوک چاه فرآیند یا بلوک پوششی وجود دارد.
وظیفه شیر گاز محافظت و پشتیبانی از Prosplug است. برای حذف ناخالصی های مذاب از بطری، یک Prosplug در ته بطری تعبیه شده است. گاز از طریق Prosplug به مذاب دمیده شده و مذاب را تصفیه می کند.شمع های پروس دارای سوراخ های کوچکی هستند که با چشم دیده نمی شوند و گاز آرگون از داخل سوراخ ها دمیده می شود و باعث چرخش، حرکت و غلتیدن مذاب می شود. در نتیجه این چرخش، ناخالصی ها حرکت کرده و به صورت سرباره روی سطح مذاب جمع می شوند. سرباره از سطح مذاب خارج شده و وارد ظرف دیگری می شود و پس از تصفیه یا آلیاژ شدن در بوته به خط ریخته گری CCM منتقل می شود.
در پایین تابه بلوکی وجود دارد که نازل داخلی تابه در آن قرار می گیرد.
عملکرد یونیت دیواری فن فیوز شده محافظت و پشتیبانی از Prosplug است. برای حذف ناخالصی های مذاب از بطری، یک Prosplug در ته بطری تعبیه شده است. گاز از طریق Prosplug به مذاب دمیده شده و باعث تصفیه مذاب می شود.

گسکت چیست؟
در فرهنگ لغت فارسی واشر به معنای ریسمان و رنگ است. در فرهنگ لغت اصطلاحات فنی، واشر به صورت زیر تعریف شده است:

گسکت یک مهر و موم مکانیکی است که برای قرار گرفتن در فضای خالی بین دو جسم (اتصالات فلنج) تحت فشار هوا یا آب طراحی شده است تا از نشت آب از لایه قرار گرفته بین سطوح فلنج جلوگیری کند. به آن مهر می گویند. واشرها اغلب با برش مواد به شکل پارچه مانند مقوا، لاستیک، سیلیکون، فلز، نمد، شیشه یا پلاستیک پلیمری تولید می شوند، واشرها در موارد خاص شامل مواد آزبست نیز می شوند.

انواع گسکت
واشرها بر اساس فلزی یا غیرفلزی بودن به صورت زیر طبقه بندی می شوند:

فولاد
نیمه متالیک
غیر فلز
واشر فلزی و نیمه فلزی
واشر زخم مارپیچی
این نوع واشر دارای یک لایه از فولاد ضد زنگ و یک لایه پر از آزبست یا تفلون یا گرافیت است که با یک قسمت V شکل محکم به هم پیچیده شده است. این نوع واشر برای همه اندازه ها و کلاس ها یکسان است.این واشرها از سیم فولادی و مواد پرکننده ساخته شده اند. شکل این واشرها زمانی که بین دو فلنج فشرده می شود تاثیر زیادی در آب بندی دارد. این نوع لایه ها می توانند بعد داخلی یا خارجی داشته باشند، بعد داخلی باعث کاهش آسیب فلنج و محافظت از اجزای ردیاب می شود و برای نصب صحیح لایه از رینگ بیرونی استفاده می شود. معمولا جنس این رینگ ها فولادی بوده و ضخامت آنها حداکثر 3.5 میلی متر است. خاصیت ارتجاعی و مقاومت واشرهای مارپیچ از عواملی است که این واشر را به انتخاب مناسبی برای استفاده در بسیاری از کاربردها تبدیل می کند.

این نوع پوشش در فلنج ها و فلنج های ساده با نوک بالا و فلنج های زبانه و شیار استفاده می شود.

در بسیاری از زمینه‌های صنعتی مانند پالایشگاه‌ها، زمینه‌های مختلف فرآیندهای شیمیایی، نیروگاه‌ها و صنایع هوایی، استفاده از این نوع واشرها بسیار گسترده است.

واشرهای مارپیچ از 1.2 اینچ تا 60 اینچ در دسترس هستند.

ویژگی های گسکت مارپیچ
واشرهای مارپیچ به دلیل استفاده از چندین حلقه متوالی نوار فلزی پیچیده شده با نوار مغزی (پرکننده)، قدرت آب بندی بسیار خوبی دارند.واشر مارپیچ با انتخاب تجهیزات مناسب برای جریان فلز و جریان کامل، کلیه تجهیزات صنعتی تا فشار 200 بار و دمای 200- تا 1000 درجه سانتیگراد و انواع محیط های شیمیایی را پوشش می دهد.
بسته به شرایط منطقه نصب واشر (دما، فشار و غیره)، نوار فولادی را از فولاد ضد زنگ، فولاد (فولاد ضد زنگ 304، 316، 321)، مس، نیکل یا تیتانیوم انتخاب می کنیم. نوار پرکننده نیز بر اساس نیاز از گرافیت، تفلون، سرامیک یا مواد نسوز انتخاب می شود.
بست های مارپیچی به دلیل خاصیت ارتجاعی خوب در برابر لرزش، شوک حرارتی و ضربه فشار بسیار مقاوم هستند.
سهولت در نصب یکی از ویژگی های متمایز واشر مارپیچ است. به دلیل استفاده از چسب در هنگام مونتاژ این واشرها، تعویض و تعویض واشرهای پیچ بسیار آسان است. واشرهای اسپیرال هیچ اثر مخربی روی سطوح فلنج ندارند.
نوع واشر وند مارپیچی به رینگ داخلی و خارجی بستگی دارد

واشر مارپیچ وند بدون حاشیه
واشر مارپیچ وند با مجموعه حلقه
واشر مارپیچ وند با حلقه بیرونی
واشر مارپیچ وند با حلقه داخلی و خارجی

گسکت حلقه ای
این نوع واشرها بر اساس استانداردهای API 6A و ASME B16 هستند.20 برای اتصال فلنج ها (Ring Type Joint: RTJ) مطابق با استانداردهای API 6A، ASME B16.5 و MSS SP44 ساخته و استفاده می شود. بسته به فرآیند، جنس آنها معمولاً فولاد ضد زنگ 304 یا 316 یا فولاد نرم است. و یک قسمت دوربین (بیضی) یا 8 ضلعی (هشت ضلعی) دارد.

آنها توانایی تحمل فشار و دمای بالا را دارند و در مناطقی که خوردگی رایج است استفاده می شوند. همیشه توصیه می شود که سختی حلقه های واشر کمتر از سختی فلنج ها باشد.
واشر ژاکت فلزی
این نوع لایه از آزبست، تفلون یا گرافیت ساخته شده است که از زیر با یک صفحه فلزی پوشانده شده است. ضخامت این نوع لایه برای تمامی سایزها و طبقات برابر با 4.5 میلی متر + 0.25 میلی متر و قطر آن برای تمامی طبقات در اندازه معین یکسان است.

این واشرها را می توان به همراه قطعات تک تکه یا جوشی تولید کرد. سطح مقطع درپوش صاف یا مواج است.

از این نوع پوشش در فلنج های با نوک بالا، فلنج های زبانه ای و شیاری و مبدل های حرارتی استفاده می شود.

روش های مختلف سیم کشی
در طول سیم کشی شبکه برق خانگی (از جمله سیم کشی انواع آپارتمان ها، ادارات، کارگاه ها و ...) به جای اتصال معمولی ترمینال ها، اسپلیترها و سیم ها از روش های مختلفی برای اتصال سیم ها استفاده می شود. برای اینکه بدانید ترمینال برق چیست؟ ما باید با روش های مختلف اتصال آشنا شویم:
روش های اتصال سیم های برق به یکدیگر
1. اتصال به هم یا اتصال طولی: به این معنی است که سیم ها به صورت افقی و اساساً مطابق شکل به هم متصل شده اند. سپس باید آنها را با چسب برق عایق بندی کنیم.

2. روش سیم کشی انتها به انتها: گاهی اوقات لازم است سیم ها را در جعبه توزیع به هم وصل کنید و یکی از روش های رایج، روش سیم کشی سر به سر است. این را می توان در نحوه عملکرد آن مشاهده کرد.

3. اتصال سیم ضخیم نازک: این نوع اتصال را می توان با انشعاب از سیم ضخیم استفاده کرد. در این نوع اتصال ابتدا سیم ها برداشته شده و سپس سیم نازک روی سیم ضخیم پیچیده می شود.

4. اتصال به روش انشعاب وسط: در این روش سیم ثانویه از سیم اصلی جدا می شود، در این روش ابتدا حدود سه سانتی متر از سیم اصلی جدا می شود و سپس سیم ثانویه با عایق 1.5 سانتی متر جدا می شود. همین، خرابش می کنیم.انواع اتصالات سیمی را بخوانید.

عایق بندی اتصالات

روش های سیم کشی ذکر شده در بالا، در صورتی که عایق بندی مناسبی نداشته باشند، استاندارد نیستند و می توانند باعث گرم شدن بیش از حد، سوختن و آتش سوزی شوند. از جمله راه های تقویت و ایمن سازی اتصالات فوق، لحیم کاری اتصالات قبل از عایق کاری می باشد. اگر اتصالات شرح داده شده در بالا شل باشند، این نشان دهنده اتصال محکمی است که نمی تواند همان قدرت جریان سیم معمولی را از خود عبور دهد. اتصال بیش از حد گرم می شود و باعث از بین رفتن عایق و سپس اتصال کوتاه و آتش سوزی می شود. بهترین نوع اتصال استفاده از پایانه های الکتریکی است. اما پایانه های الکتریکی چیست و چرا برای تجهیزات الکتریکی مناسب هستند؟

اما چرا استفاده از وسایل برقی برای وسایل برقی بهتر است؟

استفاده از وسایل برقی در وسایل برقی مزایای زیادی دارد، از جمله:

هنگام استفاده از پایانه های الکتریکی، سطح قابلیت اطمینان و ایمنی در حین کار افزایش می یابد. زیرا اتصال دو سیم با این نوع ترمینال برق خطر داغ شدن بیش از حد در محل اتصال سیم ها را از بین می برد و مشکلات دیگری مانند برق گرفتگی و آتش سوزی پیش نخواهد آمد و در نتیجه اصلا نگران کار نخواهید بود. . نگهبانی، شعبه تابلو برق.سیم کشی از طریق پایانه های الکتریکی البته استاندارد، محکم و بادامی شکل است. اگر از چسب برق برای اتصال سیم ها به یکدیگر استفاده کنید، ممکن است سیم ها به مرور زمان خورده شوند و نیاز به تعویض داشته باشند، اما اگر از ترمینال های برق برای اتصال سیم ها به یکدیگر استفاده کنید، استحکام بیشتری خواهند داشت. آنها به هم می چسبند و خوردگی نمی کنند و اگر بخواهید ترمینال را باز کنید و دوباره آن را در جای دیگری نصب کنید، سیم ها و پایانه های برق آسیب نمی بینند. خواندن آموزش سیم کشی برق ساختمان توصیه می شود.

ترمینال برق چیست؟
امروزه در استانداردهای سیم کشی برق، اتصال اتصالات برق و پوشاندن آنها با چسب برق از نظر قانونی ممنوع است. استفاده از ترمینال های مختلف برق برای این منظور کاملاً ایمن و مقاوم بوده و قابلیت باز و بسته شدن بارها را دارد. با ما همراه باشید تا با انواع ترمینال های برقی و نحوه استفاده از آنها آشنا شوید.

انواع پایانه های برق چیست؟
1. ترمینال فرعی

ترمینال انشعاب یکی از رایج ترین و مطمئناً یکی از قدیمی ترین انواع پایانه های الکتریکی است، بنابراین هنگامی که از ترمینال برقی چیست، بلافاصله ترمینال های فرعی به ذهن خطور می کند.پایانه های انشعابی به دو نوع نرم و خشک تقسیم می شوند و این پایانه ها قابل جداسازی نیز می باشند. شاخه های زیر ترمینال معمولاً 12 عدد هستند. توصیه می شود در مورد نحوه لوله کشی برق در ساختمان مطالعه کنید.

ترمینال سرامیکی

این نوع ترمینال از سرامیک ساخته شده است که در عین دوام، در برابر حرارت نیز مقاومت نشان می دهد.

3. پایانه راه آهن

ترمینال ریلی که به عنوان ترمینال برق نیز شناخته می شود، برای تابلوهای برق مناسب است و ساختار آن بر روی ریل تابلو برق نصب می شود (مشابه ریل در جعبه های اتصال خانگی مختلف) و می توان آن را به بیرون کشویی کرد.

کاربرد پایانه های راه آهن چیست؟

پایانه های ریلی در انواع اتصالات مانند پایانه های زمینی، پایانه های برق فشار قوی، پایانه های دو لایه و سه لایه، پایانه های کامپوزیت و پایانه های کامپوزیت در جعبه های کامپوزیت استفاده می شوند.

نحوه کار با پایانه های راه آهن

وقتی ترمینال روی ریل تابلو برق نصب شد، سیمی را که سیم را وارد کرده بودیم در یک طرف ترمینال (کویل ورودی) قرار دهید، سیم و سیم برق را نگه دارید و با پیچ گوشتی دماغه سیم پیچ را محکم کنید. . ما انجام می دهیم.از طرفی همان سیم را همون سیم نصب و سفت می کنیم. ترمینال ریلی پیشرفته: نوعی ترمینال ریلی که اخیراً به بازار عرضه شده است و سطح مقطع سیم آن از 25 میلی متر مربع تا 185 میلی متر مربع است. خواندن آموزش سیم کشی برق ساختمان توصیه می شود.

ویژگی های مفید و مهم این نوع ترمینال برق چیست؟
بدون نیاز به ابزار برای اتصال (اتصال ساده)
سرعت بارگذاری بسیار سریع
دارای انواع مختلف ترمینال مانند جریان، ایزولاتور، دیود، جریان و مقاومت است
ترمینال قطع خودکار 1000 ولت برای کاربردهای فتوولتائیک مورد نیاز است.
به دلیل نازک بودن و فشرده بودن، امکان استفاده از تعداد زیادی از این گونه ترمینال ها بر روی یک برد وجود دارد.
امکان چاپ یا شماره گذاری ترمینال وجود دارد.
نیازی به بازدید منظم نیست.
به دلیل مکانیسم فنر ترمینال (گیره فشار سیم-قفس)، هیچ گشتاوری برای سفت کردن لازم نیست.
قابلیت پرش تا 4 خط در ترمینال کنترل را دارد.
قابلیت کار در دمای بین 40- تا 70+ درجه سانتی گراد
مقاومت در برابر لرزش و ضربه.شامل تمامی ابعاد مقاومت در برابر زلزله

فلوئوروالاستومر Viton در سال 1957 برای پاسخگویی به نیازهای الاستومر آب بندی فشار بالا صنعت هوافضا معرفی شد.از آن زمان استفاده از ویتون فلوئوروالاستومر به سرعت در بسیاری از صنایع دیگر به ویژه در صنایع خودروسازی، سیال، برق، لوازم خانگی و صنایع شیمیایی گسترش یافت. گسترش یافته است Viton برای بیش از 40 سال عملکرد ثابت شده در محیط هایی با مواد شیمیایی بسیار خورنده و دمای بسیار بالا شناخته شده است.

فلورالاستومرهایی که در استانداردهای ASTM با نام FKM (برند Wyton) و در استانداردهای ISO FPM شناخته می شوند.

نام های تجاری Viton: Viton®، Fluorel®، Technoflon®، Dai-El

نام های رایج: Viton، fluoroelastomer، fluorocarbon، CFM، FKM، در اروپا FPM.

نام شیمیایی: هگزافلوئوروپلیمر وینیلیدین فلوراید

رنگ های ویتون: سیاه، سفید، سبز، زرد، قهوه ای، قرمز، نارنجی

محدودیت های وایتون
مایعات و کتون های Skydrol (MEK و استون)
آمین ها و آمونیاک بی آب.
اترها و استرها با وزن مولکولی کم، اسید هیدروفلوریک یا کلروسولفونیک داغ و اسیدهای آلی با وزن مولکولی کم (اسید فرمیک و استیک).حلال های قطبی، حلال های آلی با وزن مولکولی کم و روغن ترمز مبتنی بر گلیکول
FKM Viton عموماً برای کاربردهایی که در معرض آب داغ، بخار، حلال‌های قطبی، اترها و استرها با وزن مولکولی کم، مایعات ترمز مبتنی بر گلیکول، یا اسیدهای هیدروفلوئوریک و کلروسولفونیک داغ هستند توصیه نمی‌شود.

مزایای وایتون
پایداری حرارتی ویژه
عمر مفید بالای 200 درجه سانتیگراد
مقاومت عالی در برابر اسیدها، سوخت‌ها، روغن‌ها و گریس‌های معدنی و گیاهی، هیدروکربن‌های آلیفاتیک، معطر و کلردار، سیالات هیدرولیک غیرقابل اشتعال (HFD) و بسیاری از حلال‌های آلی و مواد شیمیایی.
مقاومت عالی در برابر فرسایش و ازن.
نفوذپذیری گاز کم، فشار قالب کم
مقاومت در برابر درجه حرارت عالی
پایداری شیمیایی بالا
مقاومت بسیار خوب در محیط های غیر قطبی

محدوده حرارتی
محدوده دمایی ارائه شده فقط برای سرویس هوای خشک تقریبی است و نباید برای تعیین مشخصات طراحی یا محدودیت دمای مصرف نهایی استفاده شود. محدوده دمای نهایی استفاده نهایی وایتون به شدت به نوع قطعه، پیکربندی سخت افزار، نیروهای اعمال شده، محیط تماس به اثر چرخشی حرارتی و فشار و عوامل دیگر بستگی دارد.کاربرد محصول
فلوروکربن Viton FKM باید برای استفاده در هواپیما، خودرو و سایر دستگاه‌های مکانیکی که به حداکثر مقاومت در دماهای بالا و در برابر بسیاری از مایعات نیاز دارند، در نظر گرفته شود. هیدروکربن ها، بنزین، سوخت دیزل، روغن های سیلیکون و گریس ها. مناسب برای کاربردهای خلاء بالا بسیاری از ترکیبات فلوئوروکربنی دارای بالاترین درصد انقباض ماتریس هستند، شکل محصولات فلوئوروکربنی معمولاً با اشکال نیتریل متفاوت است.

فرآیند شیمیایی و پالایش روغن: این محصول برای آب بندی مکانیکی، قطعات وایتون در آب بندی های مکانیکی، پمپ ها، راکتورها، میکسرها، محفظه های کمپرسور، شیرها، متر و سایر تجهیزات استفاده می شود. معمولاً به عنوان صندلی، مهر و موم رزوه ای، دیافراگم و واشر استفاده می شود.
ابزارهای تجزیه و تحلیل و پردازش: جداکننده ها، دیافراگم ها، اتصالات استوانه ای، حلقه ها، واشرها و غیره.
تولید نیمه هادی
غذا و دارو
حمل و نقل هوایی و فضانوردی

نمرات محصول موجود است

خانواده الاستومرهای Viton شامل کوپلیمرها یا ترپلیمرهای تترا فلوئورواتیلن (TFE)، وینیلیدین فلوراید (VDF) و هگزافلوئوروپروپیلن (HFP)، هگزافلوئوروپروپیلن (HFP) و وینیلیدن فلوراید (VDF یا VF2) و پرفلوروم .

1- کلاس A (دی پلیمرهای VF2/HFP) آب بندی عمومی، روان کننده ها و سوخت برای هوافضا و خودرو.مقدار اسمی فلوئور پلیمری: 66%.

2- کلاس B (تری پلیمرها (VF2/HFP/TFE) در تاسیسات و کارخانجات تولید مواد شیمیایی، مهر و موم و واشر در تاسیسات نیروگاهی، میزان فلوئور اسمی در پلیمر: 68 درصد.

3-کلاس F (تری پلیمرهای VF2/HFP/TFE) سوخت های اکسید شده خودرو، اسیدهای معدنی آبی غلیظ، آب، بخار. مقدار اسمی فلوئور پلیمری: 70%.

4- گریدهای ویژه شامل GLT، GBLT، GFLT و Viton Extreme (TFE Propylene & Ethylene TFE/PMVE Copolymers) محیط های شیمیایی بسیار خاص، مهرهای مخصوص، اکتشاف نفت و خودرو

یکی از مهم ترین جهت گیری های متالورژی مدرن، بهبود کیفیت محصولات با نرخ افزایش تولید نسبتا پایین است. یعنی اولویت تولید مصالح سازه ای با مصرف فلز کمتر ولی با خواص مکانیکی بالا. لازم به ذکر است که این امر تنها با ترکیب فروآلیاژهای مختلف مانند فرومنگنز، فروسیلیس، فروسیلیس- منگنز و غیره قابل دستیابی است. با آلیاژ مورد نظر یکی از موثرترین و رایج ترین انواع این فروآلیاژها، فروآلیاژ فروتیتانیوم است.

فروتیتانیوم فروآلیاژی متشکل از تیتانیوم و آهن است که حداقل مقدار تیتانیوم از نظر وزن 20 درصد و حداکثر آن 75 درصد است. لازم به ذکر است که فروتیتانیوم از ذوب مجدد یا احیا به دست می آید و همچنین ممکن است حاوی آلومینیوم، مس، سیلیکون و مقداری ناخالصی در مقادیر کم باشد. این محصول بسته به ناخالصی های فروتیتانیوم در چندین گرید مختلف از جمله گریدهای Fti25، Fti70S05، Fti30، Fti70S08، Fti70S1، Fti70S05Sn03، Fti57S7 و Fti35S8 به بازار جهانی عرضه می شود.
لازم به ذکر است که طبق مجموعه ارائه شده توسط استاندارد دولتی، شش گرید اصلی فروتیتانیوم وجود دارد که میزان تیتانیوم آنها از 28 تا 75 درصد متغیر است.علاوه بر این، بسته به اندازه ذرات فروتیتانیوم، این گریدها دارای حداقل اندازه 3.2 میلی متر و حداکثر اندازه 50-200 میلی متر هستند. تحویل فروتیتانیوم به مصرف کنندگان ممکن است در قطعاتی انجام شود که وزن آنها بیش از 15 کیلوگرم نباشد.

ترکیب فروتیتانیوم
فروتیتانیوم فروآلیاژی است که جزء اصلی آن تیتانیوم است. سایر عناصر شیمیایی آن آلومینیوم، سیلیسیم، کربن، فسفر، گوگرد، مس، تنگستن، مولیبدن و قلع است. در واقع فروتیتانیوم گروهی از فروآلیاژهای مورد استفاده برای آلیاژسازی و اکسید زدایی فولاد است و ترکیب این فروآلیاژ از 35 یا بیشتر از 60 درصد تیتانیوم، 1-7 درصد آلومینیوم، 1-4.5 درصد سیلیکون، تا 3 درصد مس تشکیل شده است. و بقیه ترکیب آهن و سایر ناخالصی ها (مانند کربن، فسفر، گوگرد و ...) است.

لازم به توضیح است که آلومینیوم، سیلیکون و مس به صورت ترکیبی از اجزای نامطلوب اما اجتناب ناپذیر هستند. توجه داشته باشید که آلیاژهای حاوی 65-78 درصد تیتانیوم از آلیاژ کردن ضایعات تیتانیوم یا اسفنج تیتانیوم با ضایعات فولاد در کوره های القایی به دست می آیند.

مزایای فروتیتانیوم
فروتیتانیوم تولید شده بر اساس استانداردهای تکنولوژیکی تعیین شده برای ساخت فولادهای ابزار با سرعت بالا استفاده می شود.از مهمترین مزایای فروتیتانیوم می توان به موارد زیر اشاره کرد:

هزینه نسبتا کم
نقطه ذوب کاهش می یابد.
جذب تیتانیوم را تسهیل می کند.
بهبود خواص مکانیکی آلیاژ.
جوش پذیری را تا حد زیادی بهبود می بخشد.
افزایش خاصیت ضد خوردگی

ماهیت و کاربرد فروتیتانیوم
فروتیتانیوم فروآلیاژی از آهن و تیتانیوم با 10-20 درصد آهن و 45-75 درصد تیتانیوم و گاه مقدار کمی کربن است. لازم به ذکر است که تیتانیوم با گوگرد، کربن، اکسیژن و نیتروژن بسیار واکنش پذیر است و ترکیبات نامحلول تشکیل می دهد و آنها را به سرباره خشک تبدیل می کند و از این نظر برای اکسید زدایی و گاه گوگرد زدایی و نیتروژن زدایی در فرآیند تولید استفاده می شود. از استیل. و چدن بسیار مثمر ثمر است. در تولید فولاد، افزودن تیتانیوم فلزی با ساختار دانه ریزتر تولید می کند.
لازم به توضیح است که مهمترین کاربرد فرو تیتانیوم مربوط به کاربرد آن در فرآیند آلیاژ فولاد به ویژه در تولید قطعات حیاتی و همچنین در تولید الکترودهای جوشکاری می باشد. در واقع به دلیل خواص فروتیتانیوم استفاده از آن در فرآیند تولید فولاد باعث می شود که فولاد نهایی در برابر خوردگی بسیار مقاوم باشد. و دقیقاً به دلیل این خاصیت است که اغلب از فروتیتانیوم برای تولید فولاد ضد زنگ استفاده می شود.علاوه بر این، این آلیاژ در فرآیند ذوب حساس ترین فولادهای ساختاری برای اهداف اکسید زدایی و گاز زدایی نهایی استفاده می شود. از فروتیتانیوم برای ساخت الکترودهای جوشکاری نیز استفاده می شود.

به عبارت دیگر، فروتیتانیوم به طور گسترده برای آلیاژ کردن فولاد، گاز زدایی و اکسید زدایی آن استفاده می شود. مهمترین ویژگی فولادهای حاوی فروتیتانیوم خواص مکانیکی بسیار بالای آنهاست. شایان ذکر است که فروتیتانیوم کربن را به کاربید تیتانیوم پیوند می دهد و به همین دلیل جوش پذیری فولاد و مقاومت آن در برابر خوردگی را بهبود می بخشد. علاوه بر این، پودر فروتیتانیوم می تواند به عنوان سوخت در برخی از ترکیبات پیروتکنیک استفاده شود. (آلومینا چیست؟)

اهداف استفاده از فروتیتانیوم
به لطف توسعه سریع متالورژی، امروزه صنعت فولاد مدرن انواع مختلفی از محصولات پیشرفته تر را تولید می کند. برای جذب بهتر مواد افزودنی مفید توسط فولاد مذاب، از فروآلیاژهای مختلف مانند فروتیتانیوم در متالورژی مدرن استفاده می شود. لازم به توضیح است که فروتیتانیوم یک آلیاژ میانی است. در ساخت فولاد ضد زنگ استفاده می شود. هنگامی که فروتیتانیوم به فولاد اضافه می شود، فولاد مورد نظر خواص ویژه ای پیدا می کند و در برابر خوردگی مقاوم می شود.هنگام آلیاژ کردن یک تن فولاد، مصرف بسیار کمی تیتانیوم مورد نیاز است، بین 0.5 تا 2%. مهمترین اهداف استفاده از فروتیتانیوم در متالورژی را می توان به شرح زیر بیان کرد:

فروتیتانیوم در متالورژی برای اکسید زدایی و آلیاژسازی فولادها و همچنین در تولید الکترودهای جوشکاری و قطعات با الزامات کیفی ویژه استفاده می شود.
استفاده از تیتانیوم در تولید فولادهای ضد زنگ و مقاوم در برابر حرارت، دستیابی به کاربید تیتانیوم را ممکن می سازد، جایی که خواص بهبود بخش کربن به طور کامل آشکار می شود. در نتیجه، شاخص جوش پذیری و مقاومت به خوردگی آلیاژها به طور قابل توجهی افزایش می یابد.
تیتانیوم یک فلز بسیار نسوز است، بنابراین افزودن آن به کوره تولید فولاد به شکل خالص نیاز به هزینه انرژی بالا و مصرف بالای مواد پرکننده دارد.
کاهش زمان ذوب، کاهش شدت انرژی فرآیند، صرفه جویی در مواد دخیل در تولید و بهبود کیفیت محصول نهایی را می توان از مهمترین مزایای افزودن فروتیتانیوم به فرآیند تولید فولاد دانست.

تولید فروتیتانیوم
تولید فروتیتانیوم به دو صورت انجام می شود. روش اول روش آلومینوترمال خارج از کوره است که شامل ذوب کنسانتره ایلمنیت و ضایعات تیتانیوم است.نتیجه این فرآیند تولید فروتیتانیوم با درصد کمی تیتانیوم است. روش دوم همجوشی ضایعات آهن و تیتانیوم در یک کوره الکتریکی است که فروتیتانیوم با درصد بالایی از تیتانیوم تولید می شود.

به عبارت دیگر، آلیاژی حاوی بین 20 تا 40 درصد تیتانیوم از کنسانتره ایلمنیت با استفاده از روش آلومینوترمال به دست می آید. در این حالت، آلومینیوم به عنوان یک عامل کاهش دهنده آهن و تیتانیوم عمل می کند. در حالی که فروتیتانیوم با محتوای 65 تا 78 درصد تیتانیوم از آلیاژ کردن اسفنج های تیتانیوم یا ضایعات تیتانیوم با ضایعات فولاد در کوره های القایی تولید می شود. در واقع این فروتیتانیوم از مخلوط کردن ضایعات اسفنج و تیتانیوم با آهن و ذوب آن در کوره القایی تهیه می شود.

لطفا توجه داشته باشید که قطعات فروتیتانیوم نباید حاوی سرباره یا آلوده به ماسه و سایر مواد روی سطح و قسمت شکسته باشند! بلکه فقط وجود یک فیلم اکسید و آثاری از مواد غیر چسبنده مجاز است.

فروسیلیس از ترکیب سیلیکون، آهن و برخی عناصر دیگر به وجود می آید. میزان سیلیکون موجود در این ترکیب بین 10 تا 90 درصد و بقیه آن آهن است. فروسیلیس کاربردهای زیادی به خصوص در صنعت فولاد دارد. به عنوان مثال، به عنوان یک عامل کاهش دهنده اکسیژن و ایجاد ساختاری نشکن در چدن استفاده می شود.

فرآیند تولید این ماده اولیه در دمای بالاتر از 2500 درجه سانتیگراد و در کوره بلند یا کوره قوس الکتریکی انجام می شود. فروسیلیس که به فروسیلیسیم نیز معروف است. این ماده جامد و خاکستری است. ماده اولیه بو ندارد و تنفس آن می تواند برای سلامت انسان مضر باشد.

فروسیلیس چیست؟
کاربرد فروسیلیس در صنایع مختلف
فروسیلیس به دلیل استفاده از آن. او موقعیت خود را در شرکت های مختلف تثبیت کرده است. از این ماده اولیه در صنایع ریخته گری آهن، جوشکاری و فلزات استفاده می شود.

کاربرد فروسیلیس در صنایع فلزی و تولیدی
فروسیلیس یکی از محصولاتی است که در صنعت ریخته گری کاربرد فراوانی دارد. این محصول بیشتر به عنوان نوعی عامل جوانه زنی اضافه می شود. به طور گسترده ای در ریخته گری چدن استفاده می شود.از طرفی برای تولید گرافیت های مختلف به این محصول فلزی نیاز دارید.

کاربردهای فروسیلیکات در جوشکاری صنعتی
صنعت جوش یکی از محبوب ترین شرکت ها در زمینه خرید و استفاده از این ماده اولیه می باشد. در این صنعت از فروسیلیس برای ساخت الکترودهای گرافیتی استفاده می کنند. الکترودها نقش مهمی در جوشکاری دارند.

از طرفی فروسیلیس انتخاب خوبی برای پوشش است. سیم جوش و الکترودهای جوشکاری نیاز به پوشش دارند که فروسیلیکا به خوبی انجام می دهد.

کاربرد فروسیلیس در متالورژی
متالورژی صنعتی است که به تولید و ساخت قطعات فلزی مصنوعی، ماشین آلات، جوشکاری و غیره می پردازد. فروسیلیس یکی از مهم ترین مواد چدن یا فولاد آلیاژی است که برای ساخت و سازها استفاده می شود. از طرفی استفاده از این محصول برای فرآوری بسیاری از مواد معدنی ضروری است.

خواص شیمیایی فروسیلیکات چیست؟
نقطه ذوب فروسیلیس از 1290 تا 1390 متغیر است و نقطه احتراق آن در حدود 2355 درجه سانتیگراد است. این ماده اولیه در محیط آب واکنش داده و باعث آزاد شدن هیدروژن می شود. همچنین دارای خواص مغناطیسی است و مقاومت بالایی در برابر خوردگی از خود نشان می دهد.خواص شیمیایی فروسیلیکات
روش های تولید فروسیلیس
تولید فروسیلیس کار ساده ای نیست و نیاز به تجهیزات به روز، کیفیت و دانش بالایی دارد. برای تولید این ماده به کوره بلند نیاز است. بنابراین در بیشتر موارد برای انجام این کار از چراغ های قوس الکتریکی یا کوره های القایی استفاده می شود. مواد اولیه با توجه به نسبت مورد نیاز در کوره شارژ می شوند. سپس در دمای بالا ذوب می شوند. پس از این مرحله، ترکیب مذاب به دست آمده توسط یک آستر مخصوص هدایت شده و به قسمت ریخته گری منتقل می شود. در قالب ریخته گری، فروسیلیس مذاب را تمیز کرده و پس از سرد شدن، توسط دستگاه سنگ شکن قطعه قطعه می کنند.

در تولید این ماده معدنی تاسیسات حمل و نقل و پالایش سنگ آهن دخالت دارد. کوارتز و کوارتزیت مهم ترین منابع معدنی هستند که 97 درصد آن را مواد معدنی تشکیل می دهند. فرآیند تصفیه این محصول در کوره توسط کربن انجام می شود. این کربن نیز توسط کک یا زغال سنگ تامین می شود.

تولید فروسیلیس
نکته مهم دیگری که برای ساخت فروسیلی باید به خاطر بسپارید. ترکیب آن بدون سرباره است. سرباره به ترکیباتی اطلاق می شود که برای جداسازی مواد مختلف از یکدیگر استفاده می شود.زیرا تمام مواد مورد استفاده در تولید فروسیلیس به عنوان مواد اولیه استفاده می شود. روند تولید این محصول بدون سرباره قابل مشاهده است. همچنین استفاده از مواد با خلوص بالا برای تولید این محصول خوب است.

اگر هنوز می‌پرسید فروسیلیس چیست؟ باید گفت فروسیلیس یکی از کانی های سیلیکونی است که در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. خواص شیمیایی فروسیلیس کیفیت های متفاوتی را برای این محصول به ارمغان آورده است. اما اگر به دنبال این محصول هستید یا سوالی در مورد آن دارید؛. کارشناسان ما آماده پاسخگویی به شما هستند. فقط آن.

فروسیلیس چیست؟
فروسیلیس را می توان از ترکیب سیلیکون، آهن و برخی عناصر دیگر به دست آورد. این محصول به عنوان ماده اولیه در بسیاری از صنایع استفاده می شود.

کاربرد فروسیلیکات در صنایع مختلف چیست؟
در صنعت ریخته گری از این محصول به عنوان عامل جوانه زنی استفاده می کنند. در متالورژی از این محصول برای ساخت قطعات فلزی مصنوعی، ماشین آلات، جوشکاری و ... استفاده می شود. در جوشکاری از فروسیلیس برای ساخت الکترودهای گرافیتی استفاده می شود.فرآیند تولید فروسیلیس چگونه است؟
برای تولید فروسیلیس، مواد اولیه را در کوره با دمای بالا به نسبت لازم ذوب می کنند. سپس مواد مذاب از طریق قیف مخصوص به واحد ریخته گری منتقل می شود. در قالب ریخته گری، فروسیلیس مذاب را تمیز کرده و پس از سرد شدن، توسط دستگاه سنگ شکن قطعه قطعه می کنند.

فروآلیاژها چگونه ساخته می شوند؟
فروآلیاژها با استفاده از موادی مانند سنگ آهن، فلزات غیرآهنی، کک زغال سنگ و زغال سنگ به دو روش تولید می شوند. همانطور که قبلا ذکر شد، با معرفی چراغ های قوس الکتریکی، استفاده از کوره بلند کاهش یافته است. اما برخی از فروآلیاژها مانند فرومنگنز نیز از این طریق تولید می شوند.

فروآلیاژها در کوره های قوس الکتریکی در طی واکنش کربوترمیک تولید می شوند. در این واکنش ها اکسیدهای موجود در مواد خام در حضور آهن و توسط کربن و مونوکسید کربن کک احیا شده و فروآلیاژ تشکیل می شود. برای تولید برخی فروآلیاژها، عناصر مورد نظر مختلفی به فلز مذاب اضافه می شود و فرآیند ساخت انجام می شود.

در چه مواردی از فروآلیاژ استفاده می شود؟
فروآلیاژها به مواد مذاب اضافه می شوند تا به ترکیب شیمیایی خاصی دست یابند و خواص مورد نیاز برای تولید محصولات خاص را فراهم کنند. این مواد کاربردهای زیادی دارند که در ادامه به معرفی برخی از آنها می پردازیم.

اکسیژن زدایی
اکسیژن زدایی توسط فروآلیاژها در فرآیند تولید فولاد انجام می شود.برای ساخت آهن، فلز خام باید اکسید شود. در طی این فرآیند ناخالصی های فلزی مانند کربن، گوگرد، فسفر و غیره توسط اکسیژن یا مواد فلزی به اکسیدهای خود (سرباره) تبدیل می شوند.

معمولاً در طی فرآیند اکسیداسیون مقداری اکسیژن در فلز باقی می ماند. مقدار اکسیژنی که در هنگام انجماد باقی می ماند باعث ایجاد سوراخ های کوچکی در فلز می شود که باعث کاهش کیفیت محصول نهایی می شود. به همین دلیل قبل از پایان عمل باید اکسیژن زدایی انجام شود.

جوانه زنی در چدن
فروآلیاژها اغلب در صنایع ریخته گری برای تغییر شرایط انجماد فلز مذاب استفاده می شوند. مانند هسته کریستالی که مرکز کریستال را نرم می کند و دانه های کریستال را به طور یکنواخت در سراسر حجم فلز مذاب پخش می کند. نتیجه این فرآیند افزایش سختی شمش های به دست آمده پس از انجماد است. افزودن برخی عناصر مانند فروسیلیس و فرومنگنز به فلز مذاب قبل از ریخته گری نیز باعث توزیع یکنواخت کربن در سراسر سیستم می شود. در واقع کربن موجود در چدن به صورت لایه ای پراکنده می شود.عوامل جوانه زنی به یکنواخت شدن این پراکندگی و کاهش فراریت محصول نهایی کمک می کنند. به همین دلیل تلقیح آهن از استحکام بالایی برخوردار است.

آلیاژی
فروآلیاژهایی که در طی فرآیند برای تغییر خواص فلز استفاده می شوند، آلیاژ نامیده می شوند. به عنوان مثال، فروکروم، فرووانادیوم و فرومنگنز را عوامل آلیاژی می نامند.

هنگامی که این مواد با فلز مذاب ترکیب می شوند، باعث بهبود و تغییر خواص در محصول نهایی می شوند. به عنوان مثال، هنگامی که عنصر کروم به فلز مذاب اضافه می شود، کیفیت ساختاری آن را بهبود می بخشد و آن را بهتر می کند. در واقع، افزودن کروم باعث می شود فاز آلفا با شبکه کریستالی مکعبی، یعنی فریت، پایدارتر شود و استحکام فلز را افزایش دهد. همچنین افزودن کروم مقاومت به خوردگی را افزایش داده و نقش تعیین کننده ای در بهبود محصول نهایی دارد. اکنون می دانید که چرا همه فولادهای ضد زنگ حاوی کروم هستند.

با توجه به کاربرد گسترده فروآلیاژها در صنایع و اهمیت کیفیت آنها، تولید ترکیبات باید با ماشین آلات مدرن، ماشین آلات مجهز و تحت استانداردهای بین المللی انجام شود.

فروسیلیس چیست!
سیلیسیم بعد از اکسیژن فراوان ترین عنصر در پوسته زمین است و معمولاً به شکل کوارتز در طبیعت یافت می شود. سیلیکون امروزه در صنایع به طرق مختلف مورد استفاده قرار می گیرد، اما یکی از آلیاژهای آن که بسیار مورد استفاده قرار می گیرد، "Frosilis" است.

فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که از حرارت دادن، احیاء و ذوب سنگ آهن و سیلیس (کوارتز) با کربن عمدتاً در کوره های قوس الکتریکی تولید می شود. نسبت ترکیب آن عمدتاً از 10 تا 90 درصد سیلیکون است و بقیه آن آهن است. در عین حال عناصر ناخالصی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم می توانند در مقادیر کمتر از 0.5 درصد در دی اکسید فروسیلیکون وجود داشته باشند. کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیس وجود دارد.

فروسیلیس را به خاطر بسپار...
تولید فروسیلیس فرآیندی پیوسته و پیچیده است که به پارامترهای متعددی بستگی دارد و این پارامترها مانند حلقه هایی از یک زنجیره هستند که برای تولید محصول مورد نظر به هم متصل می شوند. مهمترین پارامترهای فروسیلیس عبارتند از:
1 تجهیزات تولیدی، پشتیبانی و آزمایشگاهی مناسب
2) مواد اولیه با کیفیت بالا (کیفیت بالا، خاکستر کم، واکنش پذیری خوب و مقاومت مکانیکی بالا)
3) کنترل کیفیت مواد اولیه و فاکتورهای بارگیری و محصولات تولیدی
4) نیروی کار واجد شرایط و آموزش دیده
5) کنترل مناسب کوره قوس الکتریکی در فرآیند تولید فروسیلیس
هر یک از پارامترهای فوق تاثیر خاص خود را بر فرآیند تولید دی اکسید فروسیلیس می گذارد و هر یک به نوبه خود می تواند منشا یکی از مشکلات تولید کمی یا کیفی باشد.فوروسیلیس چگونه تولید می شود؟
فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که از حرارت دادن، احیاء و ذوب سنگ آهن و سیلیس (کوارتز) با کربن عمدتاً در کوره های قوس الکتریکی تولید می شود. نسبت ترکیب آن عمدتاً از 10 تا 90 درصد سیلیکون است و بقیه آن آهن است. در عین حال عناصر ناخالصی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم می توانند در مقادیر کمتر از 0.5 درصد در دی اکسید فروسیلیکون وجود داشته باشند. کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیس وجود دارد.

فروسیلیس چگونه تولید می شود؟
اساس تولید فروسیلیس واکنش های کربوترمال است. و بر اساس واکنش های احیا کننده مواد از جمله؛. سیلیس (سنگ کوارتز) و اکسید آهن و با افزودن انرژی الکتریکی به همراه مواد احیا کننده از جمله؛ کربن در دمای مناسب احیا می شود و "Frosilis" به دست می آید.

در این فرآیند، مواد خام مانند سنگ سیلیس دانه‌ای و پوسته اکسید به همراه مواد احیاکننده مانند زغال سنگ، کک و زغال چوب از طریق ذخایر روزانه از سیستم انتقال مواد وارد کوره ذوب می‌شوند. این شارژ توسط الکترودهایی با جریان حدود 120 کیلو آمپر و دمای حدود 2500 درجه سانتیگراد و طی فرآیند الکترومتالورژی احیا و ذوب می شود.عملیات فروسیلیس و ذوب
عملیات ذوب در کارخانه (صنایع آلیاژی اشتهارد) به طور متوسط هر دو ساعت یکبار انجام می شود و دی اکسید فروسیلیس تولیدی پس از تخلیه در بسترهای مخصوص و پس از سرد شدن توسط دستگاه سنگ شکن کوچک و با دانه بندی های مختلف به صورت عمده منجمد می شود و یا به صورت عمده به فروش می رسد. کیسه ها
فروسیلیس و توسعه ارزشمند
نیاز صنعت کشور به فروآلیاژها از جمله فروسیلیس تا قبل از تاسیس شرکت داخلی به طور کامل از طریق واردات تامین می شد. اما امروزه با احداث کارخانجات فروآلیاژ و گسترش صنعت فروآلیاژ در کشور، ضمن تامین بخشی از نیاز داخلی فروسیلیس، امکان صادرات فروآلیاژ نیز وجود دارد.
اهمیت ویژه فروسیلیس در صنعت
فروسیلیس یکی از افزودنی های مورد استفاده در صنایع مختلف به ویژه در متالورژی است و از این نظر اهمیت زیادی دارد. نحوه استفاده از این ماده در صنعت تا حد زیادی به نسبت آهن و سیلیکون موجود در آن و همچنین ناخالصی های معمولی بستگی دارد.

• فروسیلیس در صنعت متالورژی به عنوان یک عنصر آلیاژی، جوانه زنی و اکسیژن زدایی
• و سیلیکون تقریبا خالص می تواند در صنایع الکترونیک به عنوان نیمه هادی و یکسو کننده استفاده شود.علاوه بر این، از مشتقات ترکیبی سیلیکون در تولید رزین های سیلیکونی، لعاب، لاستیک و غیره استفاده می شود.
کاربران Ferosilis چه کسانی هستند؟
بزرگترین مصرف کننده دی اکسید فروسیلیس در کشور کارخانه های فولاد هستند که نزدیک به 38 هزار تن از کل دی اکسید فروسیلیس مصرفی در سال را تشکیل می دهند. ریخته گری ها (مانند شرکت ریخته گری پولادیر) نیز از مصرف کنندگان این ماده هستند که با احتساب مصرف تولیدکنندگان فولاد، کل مصرف کشور به حدود 50 هزار تن می رسد.

چرا به فروسیلیس نیاز داریم؟
نیاز اصلی و اصلی ما به فروسیلیس در صنایع ریخته گری و فولاد به شرح زیر است:
1- اکسید زدا: فروسیلیس به عنوان اکسید زدا در صنایع فولادسازی کاربرد فراوانی دارد.

2- هسته ساز: به دلیل وجود سیلیکون زیاد در گرافیت، از فروسیلیس به عنوان هسته ساز در تولید آهن خاکستری استفاده می شود.

3- عنصر آلیاژی: سیلیکون یکی از عناصر آلیاژی مهم در آلیاژهای فلزات آهنی و غیرآهنی است. فروسیلیس برای افزودن سیلیکون به چدن یا فولاد آلیاژی استفاده می شود.

4- تولید فولادهای نسوز

5- عامل احیا کننده در تولید سایر فروآلیاژها:

هنگامی که فروسیلیس در ریخته گری فولاد استفاده می شود، استحکام، سختی، کشش و توانایی مغناطیسی آن افزایش می یابد.با افزودن فروسیلیس به مذاب نیز می توان از تشکیل کاربیدهای ناخواسته جلوگیری کرد.

6- صنایع شیمیایی
البته در حال حاضر کاربرد اصلی فروسیلیس در ایران برای اکسید زدایی فولاد در بوته های فولادی و هسته زایی در ریخته گری های آهن خاکستری به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای آلیاژی است.

Frusilis و جوانه زنی
سیلیکون یک عنصر بسیار گرافیتیزه کننده است. بنابراین تشکیل گرافیت در چدن های مختلف به وجود سیلیکون به عنوان عنصر آلیاژی و گرافیت های ریز، به آغشته شدن سیلیسیم (به شکل فروسیلیس) در مراحل نهایی ذوب و قبل از بارگیری بستگی دارد.

جوانه زنی سیلیکون به میزان سیلیکون موجود در ترکیب یا آمیزان بستگی دارد. از طرفی اگر از سیلیکون خالص برای این منظور استفاده شود، احتمال حل نشدن کامل آن وجود دارد و برای این منظور در اکثر موارد از مخلوط آهن و سیلیکون با نسبت ترکیبی 70 تا 90 درصد سیلیکون استفاده می شود. . گزارش شده است که مصرف سیلیکون به عنوان عنصر هسته‌زا در تمامی چدن‌های گرافیتی حدود 0.6 تا 1 درصد است و اگر این نسبت با فروسیلیس 75 درصد اندازه‌گیری شود، حدود 1 تا 1.5 درصد است، به عبارت دیگر میزان مواد هسته زا حدود 10 تا 15 کیلوگرم فروسیلیس مورد نیاز برای تولید هر تن آهن گرافیت است.علاوه بر این، سیلیکون به عنوان یک عامل هسته‌زا به شکل سیلیکون کلسید 2SiCa نیز استفاده می‌شود که وجود کلسیم در آن عاملی برای حذف گوگرد و تشدید حذف اکسیژن در نظر گرفته می‌شود.

تولید فروسیلیس یکی از فرآیندهای مهم صنعتی است. فروسیلیس یکی از مهم ترین و پرمصرف ترین آلیاژهای آهن است. این فروآلیاژ از ترکیب آهن و سیلیکون به نسبت های مشخص تولید خواهد شد. البته تولید فروسیلیس دارای استانداردهای مشخص و قوانین خاصی است که باید رعایت شود. برای تولید فروسیلیس با کیفیت بالا، لازم است اکسید سیلیکون (کوارتز) و اکسید آهن همراه با یک عامل احیا کننده در کوره ذوب شود. جالب است بدانید که در فرآیند تولید دی اکسید فروسیلیکون تقریباً هیچ ماده ضایعاتی یا سرباره ای ایجاد نمی شود و از تمام مواد در تولید محصول استفاده می شود. تولید فروسیلیس معمولا دارای ناخالصی هایی مانند آلومینیوم است که درصدهای متفاوتی دارد

ظاهر آن فلزی و رنگ مقطع آن نقره ای و گاهی خاکستری است. پودر فرو سیلیکات کروی شکل است. این ماده معمولا خطرناک نیست، اما در صورت استنشاق می تواند خطرناک باشد. نگهداری این مواد نیاز به شرایط خاصی دارد و نیاز به تهویه مناسب دارد زیرا گاهی اوقات در شرایط خاص باعث انفجار گرد و غبار می شود.
سیلیکون یک عنصر نیمه فلزی با فرم سخت و شکننده، به رنگ خاکستری و آبی است.این عنصر هشتمین عنصر فراوان در جهان است، اما به ندرت آزادانه در طبیعت یافت می شود. جالب است بدانید که نزدیک به 90 درصد پوسته زمین از سیلیکات تشکیل شده است، بنابراین سیلیکون پس از اکسیژن فراوان ترین عنصر در پوسته زمین است. سیلیسم کاربردهای صنعتی متنوعی از جمله آب بندی مکانیکی، مواد منفجره، تولید گریس های مقاوم در برابر حرارت بالا، صنایع الکترونیک و صنایع متالورژی دارد. یکی از محصولاتی که از آن تولید می شود و در این مطلب شما را با آن آشنا می کنیم، فروسیلیس است. فروسیلیس فروآلیاژی است که هسته آن آهن و سیلیکون است. معمولاً بسته به نیاز و کاربرد، محتوای سیلیکون 15 تا 90 درصد (درصد وزن) دارد.

روش تولید فروسیلیس چیست؟
تولید فروسیلیس کار ساده ای نیست و نیاز به تجهیزات مدرن و باکیفیت و همچنین دانش بالایی دارد. مواد اولیه روش با دانه بندی مشخص پس از همگن شدن به طور مداوم از طریق لوله های شارژ وارد کوره می شود و پس از مدت زمان معینی که بسته به توان و جریان الکتریکی مصرفی کوره بین 2 تا 4 ساعت می باشد، فلز تولید می شود. از سوراخ های خروجی کوره به داخل ظرف هدایت شده و به مسیر بعدی که ریخته گری است منتقل می شوند.کوره های قوس الکتریکی برای تولید فروآلیاژها از نظر الکتریکی تقریباً مشابه کوره های تولید فولاد هستند اما از نظر ابعاد و شکل کوره تفاوت های زیادی با این نوع کوره ها دارند. به طور خلاصه فروسیلیس از ترکیب آهن و سیلیکون با حرارت دادن، احیا و ذوب در کوره های قوس الکتریکی تولید می شود.

خواص شیمیایی فروسیلیکات چیست؟
نقطه ذوب فروسیلیس بین 1290 تا 1390 و نقطه جوش آن 2355 است.این ماده با آب واکنش داده و هیدروژن آزاد می کند. همچنین توانایی مغناطیسی بالایی دارد و مقاومت در برابر خوردگی بالایی از خود نشان می دهد. همانطور که گفته شد مقدار متغیر سیلیس در تولید فروسیلیس استفاده می شود. اما اغلب با خلوص 75 درصد استفاده می شود و عناصر تشکیل دهنده باقیمانده آهن و مقدار کمی کلسیم، آلومینیوم، گوگرد و غیره است.

فوروسیلیس چه کاربردی دارد؟
می توان گفت بیشترین متقاضیان این ماده را کارخانه های فولادسازی تشکیل می دهند زیرا در تولید فولاد فروسیلیکون و همچنین در ریخته گری آن به عنوان یک جاذب اکسیژن عمل می کند و باعث استحکام و سختی فولاد می شود و خاصیت ارتجاعی و مغناطیسی آن را افزایش می دهد.فروسیلیس به دلیل خاصیت گرافیت کنندگی بالا به عنوان هسته در فرآیند تولید چدن نیز استفاده می شود. از این ماده برای جداسازی و کاهش مواد سنگین استفاده می شود. فروسیلیس کاربرد ویژه خود را برای فرآیند پداگون در تولید منیزیم خواهد داشت. سیلیکون در تولید نیمه هادی سیلیکونی خالص در صنعت برق و مس سیلیکون در صنایع شیمیایی استفاده می شود. در تولید منگنز فروسیلیس آمیقان و منیزیم فروسیلیلو.
در آخر پیشنهاد می کنیم قبل از خرید با کارشناسان و فروشندگان مطمئن شمش خورشید پارس مشورت کنید. آنها می توانند شما را در انتخاب درست راهنمایی کنند و اطلاعات لازم را ارائه دهند. با رعایت این نکات و انجام تحقیقات لازم می توانید فروسیلیس مناسب را انتخاب کرده و عملکرد بهتری داشته باشید.